Fabrication
Découpe laser
Les équipements de découpe laser permettent de travailler différents types de tôles métalliques selon les dimensions requises pour les composants des machines. Cette étape contribue à préparer les pièces avec précision et à maintenir une meilleure régularité lors des opérations de soudage et d’assemblage.
Roulage de tôle et pliage CNC
Roulage de tôle
- Adaptation aux différentes structures : les châssis cylindriques et cintrés peuvent être formés en une seule opération selon la géométrie requise par le produit.
- Qualité du formage : la régularité des courbes et la précision dimensionnelle facilitent les opérations de soudage ultérieures.
- Souplesse de production : la compatibilité avec différents matériaux contribue à limiter les reprises et à fluidifier la production.
Pliage CNC
- Les presses plieuses CNC façonnent les composants métalliques avec une précision et une répétabilité maîtrisées.
- Précision: la tolérance annoncée pour l’angle de pliage peut atteindre ±0,1°, avec une tolérance sur la longueur des côtés inférieure ou égale à ±0,2 mm.
- Cadence de production: le système de commande permet de former certaines pièces complexes en une seule opération, avec un gain de productivité annoncé de 40 %.
- Protection des opérateurs: des barrières immatérielles infrarouges et des dispositifs d’arrêt d’urgence sont intégrés aux équipements.
Procédés de soudage
Soudage des vis
- Équipement dédié: un dispositif de soudage automatisé a été spécialement développé pour l’assemblage des spires.
- Positionnement: la rotation à 360° et un écart de pas des spires inférieur ou égal à 0,2 mm contribuent à assurer une circulation régulière des matières.
- Limitation des déformations: le soudage symétrique permet, selon les données communiquées par UHAND, de réduire les déformations de plus de 60 %.
- Contrôle des soudures: une inspection automatique et, en option, un contrôle par rayons X peuvent être réalisés conformément aux exigences indiquées de la norme GB/T 12470.
Soudage des structures
- Les composants de grandes dimensions sont soudés à l’aide de systèmes robotisés afin d’obtenir des assemblages réguliers et de faciliter la production.
- Équipements dédiés: des machines automatiques adaptées aux surfaces planes ou cintrées répondent aux différents besoins de soudage des structures.
- Régularité des soudures: le pilotage programmé contribue à obtenir des cordons homogènes et à limiter les défauts.
- Cadence de production: selon les données communiquées par UHAND, le fonctionnement automatisé continu permet une cadence deux à cinq fois supérieure à celle du soudage manuel.
- Maîtrise des ressources: l’automatisation peut contribuer à limiter les besoins en main-d’œuvre et les pertes de matériaux pendant la production.
Traitement de surface et peinture
Traitement de surface
Sablage automatique
Le sablage élimine la rouille et la calamine de manière homogène. Il crée également la rugosité de surface nécessaire à l’application de la peinture.
Ponçage manuel
Après le sablage, les surfaces sont reprises manuellement afin de traiter les zones difficiles d’accès et d’éliminer les résidus restants.
Mise en peinture
- Paramètres d’application: la distance de pulvérisation, la pression et la vitesse d’application sont contrôlées afin d’obtenir un revêtement uniforme.
- Composition du revêtement: quatre couches sont appliquées, dont deux couches d’apprêt et deux couches de finition, avec un temps de séchage adapté entre chaque application.
- Méthode de séchage: selon les exigences du procédé, les pièces peuvent être séchées à une température comprise entre 50 et 80 °C ou à température ambiante.
- Finition en option: une couche de vernis transparent peut être ajoutée afin d’améliorer la résistance à l’usure et l’aspect de la surface.
Assemblage et contrôle qualité
Assemblage
- Assemblage du système de transmission: la coaxialité est maintenue dans une limite inférieure ou égale à 0,1 mm, le jeu est réglé entre 2 et 3 mm et la tension des courroies ou des chaînes est ajustée.
- Système de pesage et de commande: les efforts sont répartis entre les capteurs et l’erreur d’étalonnage est maintenue dans une limite inférieure ou égale à ±0,5 %.
- Contrôles avant mise en service: les carters de protection, la résistance de mise à la terre inférieure ou égale à 4 Ω et un essai de fonctionnement de 30 minutes sont vérifiés avant la fin de l’assemblage.
- Contrôle des matières à réception (IQC): les matières et composants reçus sont contrôlés avant leur mise en production afin de vérifier leur conformité aux exigences applicables.
- Contrôle en cours de production (IPQC): des contrôles par échantillonnage et un suivi des procédés sont réalisés à chaque étape de fabrication afin de limiter les défauts sur les séries produites.
- Contrôle final (FQC): les produits finis font l’objet d’essais fonctionnels et de contrôles de performance avant leur acceptation.
- Contrôle avant expédition (OQC): une dernière vérification est réalisée avant la livraison afin de confirmer que les équipements répondent aux critères de contrôle prévus.